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在筆者的上一篇文章中，筆者向讀者介紹了精益車間如何利用5W2H方法制定詳細的對策實施計劃，詳細的計劃是推動對策的有效落地實施的第一步，然而，要想對策得到有效的實施，僅僅制定計劃是不夠的，還要做好計劃的執(zhí)行和監(jiān)控。那么計劃執(zhí)行和監(jiān)控需要注意哪些事項呢，筆者認為，需主要以下兩方面的工作。一、計劃的進度監(jiān)控和糾偏計劃執(zhí)行過程中需要監(jiān)控計劃中每一項工作的進度，進度監(jiān)控的目的是確保改善工作按既定的時間完成，

在生產(chǎn)企業(yè)里，很多生產(chǎn)場所都會產(chǎn)生可燃性物質(zhì)，比如：煤礦井下約2/3場所存在爆炸性物質(zhì)；化工企業(yè)種約有80%以上的生產(chǎn)車間區(qū)域存在爆炸性物質(zhì)。生產(chǎn)過程中大量使用的電氣儀表，各種摩擦的電火花，機械磨損火花、靜電火花、高溫等不可避免，當爆炸性物質(zhì)與氧氣的混合濃度達到爆炸極限，若存在點火源，則會發(fā)生爆炸等不可控的安全隱患。因此防爆防護選擇是必要的環(huán)節(jié)。那精益車間的防爆和防護等級常用的有哪些規(guī)定呢？1、精

班組會是工廠管理的最基層會議，也是工作任務傳達的最后一環(huán)。能否開好班組會直接影響到生產(chǎn)任務的正確傳達、作業(yè)標準和改進措施的落地和一線員工的士氣等。很多工廠每天都在開班組會，但是班組會的效果卻不盡如人意。例如，很多班組會是在走過場，班組長在前面念流水賬，員工在下面東張西望，甚至有的員工都不能按時參會。開完會問員工會議講了什么內(nèi)容，結(jié)果一問三不知。班組會強調(diào)過的問題反復發(fā)生，安排的工作總是不能按時落實

在TPM咨詢活動中，設(shè)備的全生命周期管理涵蓋資產(chǎn)和設(shè)備管理，也可以稱為設(shè)備資產(chǎn)全生命周期管理(Equipment-Asset life-cycle management)， 以生產(chǎn)經(jīng)營為目標，通過一系列的技術(shù)、經(jīng)濟、組織措施，對設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計、制造、選型、購置、安裝、使用、維護、維修、改造、更新、報廢、再制造、再使用、再報廢的全過程進行管理。這個過程覆蓋了設(shè)備從準備及部署，至其宣布不再使用所經(jīng)歷

在我們輔導的5S管理咨詢項目中大多數(shù)企業(yè)，剛開始去現(xiàn)場診斷時，現(xiàn)場的跑冒滴漏點問題很多，而現(xiàn)場的現(xiàn)狀如下：①現(xiàn)場由于滴漏點導致出現(xiàn)銹跡、臟污很多，臟亂差感覺一目了然，有些區(qū)域由于物料氣味等難聞氣味很明顯；②崗位員工會有一些簡單處理措施，但收效甚微；③這些問題管理人員給予的反饋大多是重復問題或老大難問題，前期有一些解決措施，效果不好就放下了；④員工給予的反饋一般是已經(jīng)習慣了......這類問題就是現(xiàn)

在盡心現(xiàn)場改善的時候，我們經(jīng)常提到一個理念——“不要花錢做改善”，這通常是基于精益咨詢管理和持續(xù)改進的理念，強調(diào)在不增加成本或者低成本的情況下通過創(chuàng)新和流程優(yōu)化來提高效率和效益。之所以有這樣的理念，主要是因為精益咨詢的改善有以下的優(yōu)勢：1. 增強問題解決能力：鼓勵員工使用現(xiàn)有資源和創(chuàng)造性思維來解決問題，而不是依賴購買新設(shè)備或增加成本的解決方案。這可以幫助團隊發(fā)展出更強的問題解決技能和創(chuàng)新能力。2.

WBS是"Work Breakdown Structure"（工作分解結(jié)構(gòu)）的縮寫，是精益咨詢中的一種項目管理工具。它是將復雜項目的目標分解成更小、更易于管理的部分的方法。一個典型的WBS將大型項目分解成若干層次的子項目或任務，通常是以樹狀圖的形式來展現(xiàn)，從而幫助項目團隊更好地組織和實施工作。精益咨詢的WBS在項目管理和推進中有著很重要的作用，比如：1. 明確工作內(nèi)容：通過定義項目的主要組成部分，

流水線要保證整體效率，必須保證人員安定、物料安定、設(shè)備安定、品質(zhì)安定。而其中生產(chǎn)線經(jīng)常性缺料是流水線的典型問題。在精益生產(chǎn)咨詢過程中，流水線上我們常發(fā)現(xiàn)這樣的問題：生產(chǎn)線上的某種物料用盡了，生產(chǎn)線員工等待物料配送，或者由產(chǎn)線的員工離崗區(qū)配料區(qū)領(lǐng)料，而造成其他員工有等待停線；另一種情況是生產(chǎn)線為了減少缺料，將物料在工位旁邊堆放的很滿，導致物料較多在制品數(shù)量大量增加，或者使用很大的容器盛放更多的物料，

在筆者的前期文章中，筆者系統(tǒng)向讀者介紹了精益車間如何有效的分析質(zhì)量問題的潛在根本原因、如何準確的確認真正的根本原因及如何制定高效的對策，但是，要解決精益車間的質(zhì)量問題，光做好前面這幾項工作是不夠的。在筆者所輔導的企業(yè)中，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)這樣的改善課題組，他們能夠準確的分析和確認原因，也能制定出很好的對策，但是改善的效果卻不盡如人意，究其原因是在對策實施和落地環(huán)節(jié)出現(xiàn)了偏差，要么是對策落地的時候?qū)嶋H和設(shè)想走

學會工作任務分配和工作任務布置是管理者必須掌握的一項基礎(chǔ)且重要的技能。但我們的管理者卻經(jīng)常在任務分配和任務布置的時候出現(xiàn)很多問題導致任務完成出現(xiàn)偏差或效率低下、資源浪費，甚至影響團隊士氣。那我們各位管理者在任務布置這項基礎(chǔ)而重要的工作中，是出現(xiàn)了哪些誤區(qū)導致了發(fā)生這些問題呢？以下為班組建設(shè)咨詢活動中識別出的幾類常見誤區(qū)：誤區(qū)1.未充分考慮團隊成員的能力和興趣任務分配時沒有充分考慮人員能力，可能導致

TPM咨詢中提到的自然劣化和強制劣化是指材料或設(shè)備在自然環(huán)境或不適宜的操作條件下性能下降的過程。是設(shè)備性能劣化最常見的兩種情況，在TPM咨詢活動的故障防再發(fā)的改善中，需要先對故障的劣化原因進行分析和區(qū)分，才能有的放矢的制定改善措施。自然劣化——通常是指由于時間推移以及環(huán)境因素（如溫度、濕度、光照等）的影響，材料或設(shè)備逐漸退化。其常見的改善措施包括：1. 材料選擇： - 使用耐候性更強

TPM咨詢中的OEE（Overall Equipment Effectiveness），即設(shè)備綜合效率，用來表現(xiàn)實際生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率，它是一種科學分析和評價設(shè)備使用效率的指標和基準。設(shè)備綜合效率等于時間稼動率（Availability，A）、性能稼動率（Performance Rate，PR）和合格品率（Quality Rate，QR）的乘積。企業(yè)界把提高設(shè)備綜合效率OEE作為全員生產(chǎn)