隨著市場競爭的加劇，企業(yè)對于生產效率和成本控制的重視程度日益提升。其中，生產人效損失作為影響生產效率的關鍵因素之一，已成為企業(yè)優(yōu)化生產、降低成本的重要研究方向。

我們在精益咨詢中對實際的人效改進時，卻經常出現改進效果不能保持的情況，如

1. 通過SMED縮短了切換時間，但因為排產的不合理切換次數卻不斷增加，人效反而降低了。

2. 通過一人多機實現少人化，但是卻因為設備不穩(wěn)定，產出時高時低，人效改進的效果無法保持。

3. 對某一工位進行動作改善減少了動作浪費，卻因為線平衡的調整，此工位的作業(yè)內容調整了，原來的優(yōu)化措施又用不到了。

4. 等等...

為什么會出現以上情況呢？

因為根據精益咨詢中人效損失的不同類型，需要制定不同的人效改進策略且改進的策略實施也是有優(yōu)先級的。要想實現持續(xù)的人效提升，需要分兩步進行：

第一步，進行人效損失分析。

根據生產的組織形式，人效損失分析可以分為三種類型，分別是

1. 人機聯合作業(yè)下的人效損失分析

2. 單純人工作業(yè)下的人效損失分析

3. 人工搬運下的人效損失分析

三種類型的人效損失分析模型如下，

第二步，確定改善策略并設定實施優(yōu)先級。

從以上損失模型可以看出人機聯合作業(yè)模式下，損失的類型最多、最為復雜的。我們以最復雜的人機聯合作業(yè)為例來分析應對的策略及其優(yōu)先級。

以下是人機聯合作業(yè)模式下的人效損失對策及優(yōu)先級矩陣，數字從0到3表示優(yōu)先級從高到低。為什么要按照這一順序進行排序呢？我們分級來看。

優(yōu)先級：0

對于生產以外的原因造成的時間損失，如就餐與休息和組織問題，這是公司的運營模式決定的。所以在設計生產生產系統(tǒng)之初就要對運營模式、工廠布局、廠內物流和排產排班模式進行優(yōu)化。因為這些因素造成的非增值時間，生產系統(tǒng)建立之后就很難再進行改進。所以在設計生產系統(tǒng)之初就要開始優(yōu)化。

優(yōu)先等級：1

工廠作為產品交付的主體，提高人效的前提是首先保證產品交付。在人機聯合作業(yè)模式下，往往產品的主要加工過程是以設備為主導的。所以，應該優(yōu)先考慮設備效率的提升即OEE的提升，只有設備穩(wěn)定的前提下才能有穩(wěn)定產出。在此基礎上的人效改善效果才能持續(xù)保持。

優(yōu)先等級：2

設備效率提升的同時，人效也會隨之提升。在設備穩(wěn)定的前提下，可進一步開展人機加工時間縮短和人機比的改進。單工位產線可以向一人多機改進；多工位產線可以持續(xù)提升線平衡；對于多人多機的人機聯合作業(yè)可以提升作業(yè)飽和度、提升團隊協(xié)作效率。

優(yōu)先等級3

在產線和團隊的效率優(yōu)化之后，產線的平衡率和團隊的協(xié)作模式基本穩(wěn)定。此時可以進一步進行單個工位的人效改進。如利用低成本自動化降低勞動強度或實現少人化，進行動作分析減少動作浪費。

綜上所述，精益咨詢要想實現人效的持續(xù)穩(wěn)定提升，需要先進行人效損失分析，再根據不同的損失類型選擇正確的改善方法和改善順序，從而實現持續(xù)的降本增效。

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