將工序分解，分配給多人，依照工藝順序作業(yè)完成的生產(chǎn)線，稱為流水線。流水線是1914年美國福特公司為提高生產(chǎn)效率將組裝作業(yè)分解成多人進行，裝配一個汽車底盤時間從12.5H縮短為93min，工作變得簡單，產(chǎn)出量增大，勞動生產(chǎn)率提高了8倍，給汽車制造業(yè)及其他行業(yè)帶來了一場徹底的革命。隨著流水線技術的進一步發(fā)展，生產(chǎn)線存在的不足之處也逐漸顯現(xiàn)，生產(chǎn)線經(jīng)常出現(xiàn)停工待料、忙閑不均等現(xiàn)象，即生產(chǎn)線不平衡。生產(chǎn)線不平衡是制約企業(yè)發(fā)展的最大隱患，會造成工作量不均衡，員工等待，半成品堆積，而且間接影響產(chǎn)品質量。

  改善流水線必須先了解流水線的制約因素，關鍵就是識別流水線的瓶頸工序。瓶頸是流水線生產(chǎn)力的最大制約點。如同木桶原理，木桶的最短板相當于瓶頸工序，瓶頸工序決定了生產(chǎn)線的產(chǎn)出量。

平衡生產(chǎn)線的作用

1. 提高人員和設備的利用率，消除各種不必要的等待；
2. 減少在制品數(shù)量；
3. 減少單間產(chǎn)品的工時消耗，降低成本，提高人均產(chǎn)量；
4. 穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質。

生產(chǎn)線平衡改善的步驟

  生產(chǎn)線平衡是指構成生產(chǎn)線各道工序所需的時間處于平衡狀態(tài)，作業(yè)人員的作業(yè)時間盡可能保持一致，從而消除各道工序的時間浪費，進而取得生產(chǎn)線平衡。

  生產(chǎn)線平衡率=各工序工時總和/（瓶頸工時×合計人數(shù)或工位數(shù)）

  生產(chǎn)線平衡改善一般有下面5個步驟：

1. 現(xiàn)狀調(diào)查：工藝流程調(diào)查、工時測量、測量各工位操作周期時間，計算初始平衡率，計算需求節(jié)拍。
2. 改善分析：利用5W1H、ERCS原則結合動作經(jīng)濟原則優(yōu)化作業(yè)方法。
3. 方案實施：制作新的工藝順序，導入新的方案并驗證，解決實施過程中的問題。
4. 效果驗證：測量改善后各工位作業(yè)時間，計算改善后的平衡率。
5. 標準化：將有效方法形成SOP

生產(chǎn)線平衡改善的主要手段

1. 作業(yè)分割分擔轉移法：將瓶頸工序的任務分配到其他工位或工序，削峰填谷。按照向前滿載的原則，重排作業(yè)順序。
2. 改善壓縮法：有些任務無法進行重新分配，或由于時間太長無法分割，此時主要的改善方向是利用或改良工具，開發(fā)工裝夾具，優(yōu)化操作，改善操作方法減少作業(yè)時間，提高生產(chǎn)線平衡率。
3. 增加作業(yè)者：有時瓶頸工位工作量大，操作人員忙不過來，可以考慮增加人員，由多人分攤原來的工作量，消除原有的瓶頸。但需要注意的是，生產(chǎn)線不平衡時加人不應是首要策略，如只采取增加人的策略可能會造成人均產(chǎn)量降低。
4. 拆解移動法：當作業(yè)過程中的某道工位的工作時間特別少時，可以考慮將此工位拆解 ，重新分配到其他工位中去，這樣可有效提高生產(chǎn)線平衡率。
5. 改善后合并法：改善工位流程后，考慮新的工位之間是否還有合并的可能性，將可以合并的工位盡可能合并和簡化。
6. 調(diào)換作業(yè)者：合適崗位安排合適的員工，比如負荷率高的工位安排手腳麻利的員工。同時考慮提高作業(yè)者技能，建立多能工培訓，導入標準的教育訓練方法。

  生產(chǎn)線平衡改善也可以考慮從材料、零件包括零件設計等方面來檢查是否有縮短工時的方法，也就是從設計從層面思考改善，而有些時候從源頭改善的效果是最好的。

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