設備綜合效率（OEE）是TPM咨詢中衡量設備真實有效產(chǎn)出效率的重要指標，它涵蓋了時間稼動率、性能稼動率和合格率三個維度。為了優(yōu)化設備的OEE，我們首先需要深入了解導致OEE損失的根源。

根據(jù)對生產(chǎn)造成的影響，設備的OEE損失主要分為三類，有六大損失，如下表所示

六大損失示意圖

TPM咨詢中要想提升設備的OEE，就要從消減六大損失入手：

TPM咨詢六大損失的常見原因及對策

故障停機損失

什么是設備的故障停機？設備故障停機就是設備出現(xiàn)問題，停止運轉，不能正常工作。故障停機時最典型的設備效率損失。

常見的故障停機原因有，

機器過載、過度磨損、潤滑不足、緊固松動、維修不當?shù)取?/p>

對策：

通過開展TPM活動，定期的清掃、點檢、潤滑和緊固，針對性維修，故障的分析與防再發(fā)，預防維護和保養(yǎng)。

換型/調(diào)試損失

換型/調(diào)試損失是指從一款產(chǎn)品切換到另一款產(chǎn)品，需要將設備停下來更換刀具、模具、材料，調(diào)整參數(shù)設置等造成的損失。通常從上一款的最后一個好產(chǎn)品到下一款第一個好產(chǎn)品之間的停機時間都記錄為換型/調(diào)試損失。

通常造成換型/調(diào)試損失大的原因有，

換型準備不足、換型的工裝夾具不合適、換型程序煩瑣、換型后頻繁調(diào)試、加工工藝不穩(wěn)定等。

對策：

通過引入SMED的方法，提前準備刀具、模具，提前預裝模具，簡化和標準化安裝作業(yè)動作實現(xiàn)一次安裝和調(diào)整到位，縮短換型和調(diào)試的停機時間。

開機預熱/調(diào)試損失

開機預熱/調(diào)試損失是指從設備啟動到設備穩(wěn)定化產(chǎn)出，需要設備提速、預熱和參數(shù)設置等，造成的時間等待的損失。

開機預熱/調(diào)試損失的原因，

工藝要求、設備的性能不足等

對策，

針對性的工藝改進，通過開展深度的TPM活動對設備弱點和性能進行改進等。

小停機損失

小停機損失是指設備在正常生產(chǎn)過程中，由于一些簡單原因導致的短暫停機所造成的生產(chǎn)效率下降。這些停機時間通常不超過5分鐘，但頻繁發(fā)生會對生產(chǎn)效率顯著影響。

造成小停機的主要原因有

設備潛在的小缺陷、工裝夾具問題、材料問題等

對策，

通過開展TPM中的AM活動，實施清掃、點檢、潤滑和小改善活動來減少小停機的發(fā)生次數(shù)。

速度損失

速度損失是指設備實際的運行速度比設備的設備設計運行速度低，未達到設備應有的產(chǎn)出速度。

速度損失額常見原因有，

設備長時間磨損和自然老化、設備故障和缺陷、原料或工藝問題、人員操作問題、有瓶頸工序造成非瓶頸工序不能發(fā)揮產(chǎn)能等

對策：

通過開展TPM活動進行計劃性維護、設備技改和工藝改良；開展作業(yè)改善優(yōu)化員工作業(yè)、優(yōu)化線平衡消除瓶頸工序等。

不良生產(chǎn)損失

不良損失是指設備生產(chǎn)過程中因為各種原因造成生產(chǎn)出的產(chǎn)品不符合質(zhì)量要求，造成的產(chǎn)品的返工、報廢等損失。

不良損失的常見原因有：

操作錯誤、材料不良、設備缺陷、模具、刀具問題等。

對策：

規(guī)范員工操作、物料來料的質(zhì)量改善、設備點檢與預防維護保養(yǎng)等。

綜上所述，通過深入了解并針對性應對TPM咨詢中的六大損失，我們可以有效提升設備的OEE水平，從而為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。