當前國內企業(yè)的日常運營過程中，存在了很多的浪費，導致了企業(yè)的收益降低。所以，推行精益車間生產管理來消除浪費是企業(yè)始終不渝的追求。

      尤其在傳統(tǒng)企業(yè)內浪費無處不在，例如：生產過剩、零件不必要的移動、員工多余的動作、操作等待、質量不合格／返工、庫存堆積及其他各種不能增加價值的活動等等。向精益車間轉變的基本思想是：通過持續(xù)改進制造流程，消除一切浪費現(xiàn)象，也就是生產流程中一切不能增加價值的活動。

      那么，對于傳統(tǒng)的企業(yè)如何做，才能實現(xiàn)精益車間呢？優(yōu)制為大家來進行總結：

改善流程

      精益車間生產管理活動是利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是單個或部分工序。

      1.消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

      如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“防呆”的思想貫穿到整個精益車間生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和生產，從而避免生產流程中可能發(fā)生的錯誤。

      2.消除零件不必要的移動。

      精益車間的生產布局不合理是造成物料往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，物料往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。

      通過精益車間的生產布局改變這種不合理的布局，把生產的產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除物料不必要的搬動，節(jié)約生產時間。

      3.降低庫存。

      物料庫存中無論是原材料還是成品，都是企業(yè)的周轉資金，而把庫存當作化解生產和銷售之急的做法，猶如飲鴆止渴，同時還會掩蓋許多生產中的問題，助長員工的惰性。

      企業(yè)在推行精益車間時，庫存被認為是最大的浪費，必須降低。精益車間生產管理活動中，對于減少庫存的有力措施是：變“批量生產、排隊供應”為“單件流”生產模式。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。

      精益車間若要實現(xiàn)“單件流”生產模式和保持生產過程的流動性，還必須做到以下兩點：

      1)在不間斷的連續(xù)生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序的標準操作工時，使每一項操作所花費的大致時間相同。

      2)合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作負荷波動過高。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的銜接時間。

      實施精益車間的“單件流”生產模式，其目標是要使每項操作或一組操作，與生產線的單件產品生產時間相匹配。單件產品的生產時間是滿足客戶需求所需的生產時間，也可以認為市場需求的節(jié)拍。在嚴格的按照單件產品生產時間組織生產的情況下，庫存會降低到最低限度。

 版權聲明：本文為優(yōu)制咨詢原創(chuàng)文章，轉載請注明出處。